多年来，现代汽车中塑料部件的质量在贴合精度，视觉吸引力和表面感觉方面大大提高。因此，供应链中的公司，如捷克共和国的Innomia，越来越依赖高科技生产解决方案，特别是复杂的应用。

该公司已经成为EOS的DMLS(直接金属激光烧结)技术的热心倡导者，该技术具有许多优点，包括允许制造几乎任何外部和内部形状的部件。

Innomia的工程师支持全球汽车供应商Magna开发注塑成型塑料零件的生产工艺。最近的一个项目涉及在斯柯达汽车中制造用于中央前扶手的部件，特别是涉及优化模具的冷却。玻璃纤维增​​强塑料部件的注射成型是困难的，因为整个工具中的均匀的热耗散对于最小化变形和在其凝固时改善部件质量具有显着影响。

此外，温度控制在最小化生产周期时间中起主要作用，因为更快的热量被移除，组件可以越快地被弹出并且下一个组件被产生。

先前使用的工具插件由铍铜合金制成，其具有高导热性。只能从插件的一侧冷却，因此温度分布不均匀。冷却水需要在16°C，以便快速吸收插入物和组件的大量热能。由于温差很高，大约120°C，高湿度会加速腐蚀，每隔一到两周就需要对模具进行昂贵，密集的清洁。

冷却通道的直径仅为3毫米。制造过程涉及通过使用来自模具的CAD模型的3D数据编程的激光逐层熔化粉末。捷克专家能够通过后处理将硬度提高到50 HRc以上，从而实现高耐磨性和低维护成本。

Innomia首席执行官LubošRozkošný解释说：“DMLS工艺使我们能够制造出非常耐用的部件，同时在设计灵活性方面成功地保留了AM的成熟优势。由于以最佳精度集成到组件中的保形冷却通道，我们可以低成本地解决生产过程中的主要挑战。“

现在温度分布和相关的散热基本上更均匀。由于热量使工具和部件更快地离开，现在60℃的水温足以冷却。刀片表面温度不会超过90°C，因此温差减少四倍，可以消除空气湿度问题并降低能耗。

因此消除了冷凝和空腔腐蚀，并且维护间隔已经延长到五到六周，从而节省了进一步的成本。均匀的冷却通道运行良好，生产周期比以前快17%。部件变形不再是问题，提高了质量和可重复性。经过370,000次循环后，总成本节省约为20,000欧元。

麦格纳工具维护主管Pavel Strnadek补充说：“欧洲汽车行业竞争激烈。这就是为什么我们能够以最低的价格生产出符合最高质量标准的组件非常重要。“

“注塑模具冷却问题是我们长期以来一直试图解决的问题。我们知道我们希望改进的产品看起来如何，但实现它是不可能使用传统的制造方法。增材制造使我们能够取得突破，我们对每个层面的结果都非常满意。维护，最终产品的质量，成本，散热 - 这是一个完美的项目，“Strnadek补充道。